压缩空气作为动力源，被广泛地应用于电力，纺织，冶金、化工、建材，机械制造等许多领域。压缩空气具有易储存，易控制，流动性好及安全.环保的特点。因此，压缩空气也被认为是仅次于电力的第二动力。
空气压缩机是产生压缩空气的装置。通过压缩机中容积的不断变化，对吸入的空气进行压缩，从而产生具有一定压力的压缩空气。压缩机后配套的后冷却器和气流分离器被认为是最早的压缩空气烘干净化装置。一般活塞压缩机的排气温度在i40度以上，如此高的压缩空气温度，一般用户都无法直接使用，同时，也由于活塞压缩机的工作方式，使得产生的压缩空气脉动很大。因此，如图I-1所示.在最初的压缩空气系统中，人们配套了储气罐，后冷却器及气液分离器。
储气罐的作用是减少气流脉动和存储压缩气体。它的作用将在第13章中结合工程应用加以说明。后冷却器的作用是降低排气温度，将压缩机排出的140℃左右的压缩空气玲却到40℃左右。显然，140℃与40℃有100℃的温差，冷却后，有大量水分析出。这部分的水分将由后面的气液分离器分离，并被排出。气液分离器采用离心运动的原理，让压缩空气以一定的线速度沿桶体做旋转运动，将较大的油、水和固态微粒(大于20um)分离出来。线速度的选取值是一个实验值。，后冷却器的冷却和气液分离器的分离，构成了最初的压缩空气玲却、净化过程。实际上除
了大量的水分外，还有大量的油污、粉尘及其他固态杂质也被一起排放掉了。
20世纪80年代以前，国内的压缩机制造厂通常采用图1-1流程作为其标准配置。当时的用户主要关心压缩空气的两个主要参数，即假定压力和额定流量。对压缩空气中含有的油污、冷凝水、铁锈、积炭、焊渣、粉尘杂质，以及这些杂质对下游设备造成的危害没有太多的认识，更有甚者认为压缩空气中的油污对气缸等执行元件的动作有润滑作用，对机械有好处。但是，对气动系统来说，压缩空气巾的水分会造成部件锈蚀，冬季会结冰，造成冰堵;油污常常造成密封件老化、失效;粉尘则加快了运动机件的磨损。随着压缩空气应用范围的不断扩大，用户对压缩空气的品质越来越关注。逐步认识到由于压缩宅气不烘干、不洁净带来的危害。据统计，气动系统的故障停机有85%以上都足由于使用不洁、不烘干的压缩气体引起的。
在制药行业，尿结酶的生产工艺中要用压缩空气进行气力搅拌。但是，由于压缩空气中的含油量过大，使酶发酵的效果不好，影响酶的产出量。
在电力行业，大型变压器中的SR气体是作为保护气体被使用的。但是，出于压缩过程中除尘效果不好，导电的粉尘混入SF6气体中，会降低变压器的绝缘等级。
在气力输送时，密封式的管道输送具有安全、环保及节能的特点。但是，由于压缩空气中的含水量过大，造成透气层堵塞，压降增加，影响输送效率。更有甚者，如果输送的是粉煤灰，水和飞灰结合，增加r单位长度的压力损失，受潮的粉煤灰还会产生颗粒间的互相凝结，最终导致管堵的事故。
不断出现的由于压缩空气品质低引起的损坏和事故，迫使人们开始寻找压缩气体烘干净化的方法。1952年德国SABROE公司成立，其最早的产品就是吸附式烘干器，与更早就开始使用的过滤器一起，开始对压缩空气进行专业意义上的净化。1965年，该公司开始牛产冷冻式烘干机。1970年即生产出世界上最大的冷冻式烘干机(1666m3/min)。
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