回转窑堵塞现象
悬浮预热器窑、预分解窑等新型干法生产工艺存在一个“通病”——预热系统堵塞。堵塞的发生不仅扰乱了窑的热工制度，降低了窑产量和熟料质量，而巨处理起来费时费力，甚至还会造成人员伤亡大事故。
预热系统堵塞时，一般有以下几种“症兆”；
1、排灰阀静止不动。
2、堵料部位以上各处负压剧烈上升；堵塞部位以下部位则出现了正压，捅料孔、排风阀等处向外冒灰；窑头通风不好，严重时往外冒火。
3、排风机入口、一级筒出口、分解炉出口、窑尾等处温度异常升高，甚至达到或超过危险温度范围
4、预热器锥体负压急剧减小或下料温度减小。如果发现不及时，旋风筒内几分钟就积满了料粉，但往窑内下料却很少。当堵窑料量过大时，就会出现突然塌料，料粉冲出窑外，酿出事故。
对于五级旋风预热器或预分解密来说，预热系统内容易堵塞的部位主要有以下几处：
①四级旋风筒C4垂直烟道、C4锥体；
两者堵塞物相似，主要是高温未燃尽的煤粒和生料沉积物。
②窑尾烟室缩口和窑尾斜坡；
堵塞物主要是结皮物料，冷却后很硬，碱含量（R2O）高。
③五级旋风筒C4锥体及下料管；
堵塞物主要是结皮物料。
①分解炉及其连接管道。
C4筒及分解炉连接管道堵塞物中有大量结皮，有的质地很硬，结皮物上有大量未燃尽的煤粒子，用高压风吹时，会出现明火。
二、原因分析
造成新型干法生产预热系统堵塞的主要原因是在预热器和窑之间的“内部循环”。当窑尾废气温度达到一定值时，粉尘就粘附在废气管道壁上，而这种粉尘由于吸附了碱、氯、硫，故粘性很大。随着温度的上升，粉尘粘附的数量和硬度也增加了，这便形成结皮。管道实际通风截面就要减少，有时旋风筒顶部的粘灰脱落排在旋风筒内，就使旋风筒下部堵塞。
当预热器内生料和燃料含硫、碱较高时，温度达到400～600℃时SO2就会转化为SO3。SO3被生料粉吸收以后生成CaSO4，在860℃下CaSO4熔融并容易与料粉在预热器底部和窑尾内部结成碱圈。
预热系统的结皮和堵塞最容易在最低级的两个预热器内产生，特别是最下一级旋风筒是最容易发生结皮的地方。在预热器中和回转窑入口处的沉积物含有较高的硫酸碱和氯化碱，窑气中含有的硫酸碱因熔融凝聚而分离出来，形成与燃烧物质和窑灰相结合的物质。这样的熔融物在生料颗粒上形成薄膜，使流动恶化并在预热器内造成堵塞。
预热系统堵塞除上述工艺方面原因外，还有操作方面、设备维护方面的原因。
①操作方面：喂料不均、生料成分波动、火焰形成不当、窑内还原气氛、不完全燃烧等容易造成预热系统结皮堵塞。
②设备维护方面：窑尾密封处、人孔、冷风闸门等漏风、预热器内衬剥蚀、翻板阀太紧(不灵活）等也容易造成预热系统结皮堵塞。
三、处理方法
新型干法窑预热系统发生堵塞后，应立即进行清堵。有关处理方法和步骤有以下几点：
①接到堵塞报告后，应立即考虑采取止料、减煤、慢转窑等措施。
②抓紧探明堵塞情况及堵塞部位。
③商定清堵方案、组织人力、物力，统一行动。
④如果堵塞较轻微，稍桶即可清堵时，可适当减煤，继续转窑；如果堵塞严重时，则停料，同时慢转窑。
⑤捅堵时，可用压缩空气喷枪对准堵塞部位直接桶捣。
⑥清堵时，应本着“先下后上”的原则，即先桶下部，后桶上部，保证桶下的物料顺畅排走。
⑦清堵时，要关小排风机阀门（不得关闭排风机），保持预热器系统内呈负压状态，便于桶堵。
⑧捅堵完毕后，进行预热系统详细检查，确保各级旋风筒锥体、管道、撒料器、阀门等干净完好，确保所有人孔门、捅料孔等密封严密，各处压力、温度恢复正常。
⑨点火、升温、投料。
四、预防措施
1．严格控制进厂原料、燃料质量，加强内部管理，定时排放三次风收尘灰，使窑尾电收尘回灰均匀加入生料均化库中，并加强看火操作，及时旁路放风，合理匹配风、料、煤及窑速，稳定窑内热工制度，切忌猛增猛减，大调大动。
2．稳定生料成分，控制窑尾温度，分解炉出口温度等，使温度与成分相匹配，防止局部过热，防止窑炉不完全燃烧和还原气氛的形成，再通过密封各级预热器漏风点，及翻板阀严密锁风，确保系统工况稳定。
3．在频繁结皮堵塞的部位，合理设置捅料孔、监测报警装置、空气炮等。
①在容易结皮的部位，增设空气炮及吹桶装置，如在C4锥体，可加装空气炮和吹堵管；在C5上升管道可加装吹堵管；在窑尾斜坡加装空气炮；在分解炉设置桶料孔。捅料孔及吹桶装置一般应均布于易堵部位的周围，一旦发生堵塞，能够从四个方向捅堵。
②在易堵料的“瓶颈”部位，即各级下料管锥段增设核子料位计，用来监测物料堆积情况。为防止料位计误动作，可在易堵部位如C3、C4、C5级各下料锥管段安装压力变送器，并远传到后备仪表控制盘及DCS上组成监测报警系统。
以上措施可有效地预防预势器系统堵塞，做到随堵、随桶、随清，以减少其它故障的发生。
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