以磷石膏为原料制建筑石膏粉生产线采用顺流式回转窑烘干煅烧一体的一步法生产工艺，以燃煤烟气热风炉为热源，即将磷石膏的粉碎、烘干、煅烧在回转窑内一次完成，控制烘干煅烧装置进口温度800℃，出口温度170℃。
存在问题
(1)烘干质量不稳定 烘干煅烧一体生产线属于中速煅烧工艺，受原料水分波动大和燃料控制不稳定等因素的影响，产品的相组成不合理，远远不能满足石膏制品生产线对石膏粉质量的要求。致使石膏粉使用范围小，出现的质量问题多，影响石膏粉的正常销售。
(2)产量小、生产能耗高 由于烘干、煅烧一体，烘干煅烧时间短，每小时磷石膏处理量干基仅18-20吨，湿基26吨(每天500-550吨)，年产量在15万吨左右，达不到设计能力20万t/a。因烘干石膏粉的产量小，煤耗达85kg/t，远高于筒行业两步法的煤耗(约65kg/t)。
(3)煅烧质量差 磷石膏渣中有结块，在上料过程中易通过篦子、皮带进入烘干段，使烘干、煅烧过程出现块状物，外层过烧、内层欠烧的情况。由于有块状物的存在，造成石膏粉的上料不稳定，并且操作工短时间内不易做到根据上料量及时调整煅烧温度，也造成了石膏粉煅烧不均匀。
技改措施
根据以上问题，重点对烘干煅烧装置的抄板数量、扬料角度、物料填充系数等进行调整，使物料与热源充分接触，延长物料烘干、煅烧时间、保证产品质量、提高产量，最终确定了以下改造方案。
(1)在烘干段筒体内不同位置增加3个挡料圈(高300㎜)，提高了
烘干机筒体内物料的填充系数，使填充系数由4%提高到15%，在确保烘干煅烧装置负荷的前提下，使烘干的总物料量增加20m³，且物料分布均衡，并提高了物料的导热效率。
(2)将抄板由原每圈16块改为每圈30块，使筒体截面的物料分布更加均匀。
(3)原有抄板的两边均为敞开式，未加堵板，物料在举升时减少，由于扬起物料少，在银粉烘干的情况下，物料快速后移，造成物料扬料不均。为此，在抄板的后端增加堵板(机尾侧)，防止了物料快速后移及筒体截面物料不均。
(4)借鉴考察经验，在烘干段筒体内增加3组十字架结构，每组长2米，进一步增加换热面积，提高换热效率。
(5)在烘干煅烧装置的进料端增加击打链条数量，使进入的石膏粉结块完全粉化，避免因颗粒大造成内部欠烧，外部过烧的情况。
(6)将现有的上料料斗的振打电机增大，提高振打效果，稳定下料量。
(7)将原料上料皮带改成皮带秤或螺旋秤计量，使下料量稳定、精确。
3、磷石膏烘干煅烧装置生产建筑石膏粉生产线技改效果
(1)提高了石膏粉的质量，石膏粉相组成非常稳定、合理、且凝结时间、强度改善。
(2)提高了石膏粉产量，装置石膏粉日产量比原来提高了100吨以上，降低了煤耗，每吨石膏粉降低成本30元左右。
(3)建筑石膏粉质量的提高，增加了销售量，提高了顾客的满意度，减少了质量纠纷，提高了企业的信誉。
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